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Custom Made Ski aus München – So werden Ski gebaut
Hans Beyer und Michael Reifinger bauen seit 2011 Ski in einem Münchner Hinterhof. Mit einfachen, aber genialen Mitteln fertigen sie auf Kundenwunsch individuelle Freeride-Ski in ihrer Werkstatt. Inzwischen hat ihre Firma Sway einen ispo-Award gewonnen und startet richtig durch. Wir haben die beiden Skibauer mit der Kamera besucht, um zu zeigen, wie ein solcher Ski entsteht.
Ein wenig erinnert die Szenerie an die Schreinerwerkstatt Meister Eders. Große Gerätschaften zur Holzverarbeitung, edle Hölzer und Sägespäne bringen Besucher der kleinen Skimanufaktur auf diese Spur. Doch werden hier keine Möbel oder kleine Bettchen für Kobolde gebaut, sondern qualitativ hochwertige Ski für Freerider. Neben Eschenholz für die Stabilität des Skis und leichterem Paulowniaholz, kommen hier Carbon, Kevlar, Flachs und sogar das Hightech-Material Aramidgewebe zum Einsatz, das auch bei der Herstellung schusssicherer Westen verwendet wird. Und handelsübliche Plastikfolie. Das sind grob zusammengefasst die Stoffe, mit denen bei Sway Custom Ski hergestellt werden. Auf Kundenwunsch werden diese einzelnen Schichten so kombiniert, dass sich jeder einen maßgeschneiderten Ski in Sachen Gewicht und Fahreigenschaften fertigen lassen kann.
Eigene Leidenschaft als innovative Antriebsfeder
Lange haben die beiden Skibauer getüftelt, um die optimale Zusammenstellung dieser Materialien herauszufinden. Die eigene Leidenschaft für Pulverschnee war der Grund, warum Hans Beyer und Michael Reifinger überhaupt damit begonnen hatten, Ski zu bauen. Zunächst natürlich nur für den eigenen Bedarf. Nachdem sie aber merkten, wie gut das funktioniert, tüftelten sie weiter, perfektionierten nach und nach ihren Produktionsablauf und haben inzwischen schon hunderte Kunden mit neuen Latten versorgt. Heute laminieren die beiden Quereinsteiger – Beyer ist promovierter Chemiker, Reifinger Mathematiker mit vorangegangener Industriemechaniker-Ausbildung – sämtliche Komponenten mit Harz und pressen sie unter Vakuum zusammen, als hätten sie nie etwas anderes gemacht. Hier kommt dann auch die Plastikfolie zum Einsatz: Diese wird über die fertig laminierten Ski auf die Arbeitsfläche geklebt und mit einer Vakuumpumpe die Luft herausgesaugt. Der anschließend auf die Folie und Ski einwirkende Atmosphärendruck genügt in Kombination mit 70 Grad Celsius und einem Tag Zeit, um alle Komponenten so fest miteinander zu verbinden, als kämen die Ski direkt aus einer großen Skifabrik. Der Vorteil der Sway-Ski liegt aber auf der Hand: „Die Basis für jeden Auftrag ist der persönliche Kontakt zum Kunden“, sagt Hans Beyer und weiter: „Wir wollen verstehen, wie er fährt, was für ihn ein Tag in den Bergen bedeutet und was sein Ski können soll. Daraufhin passen wir ihm ein Model an.“ Auch das Design des Skis kann so im Übrigen selbst gewählt werden – inklusive dem Brandzeichen auf Ski mit Holzoptik. All das bietet keine Skifabrik.
Auch in diesem Sommer sind wieder einige Prototypen entstanden, die ausprobiert werden möchten: „Wir warten sehnsüchtig auf den ersten Schnee, die neuen Modelle wollen ausprobiert werden“, sagt Hans Beyer. Und weitere Prototypen sind notwendig: Im kommenden Jahr wollen die beiden ein Crowdfunding-Projekt starten, um ihre Produktion weiter zu professionalisieren und um noch mehr Powderfreaks versorgen zu können.
Falls Ihr Euch über die Modelle und die Möglichkeiten der Custom Skis informieren möchtet: www.sway-skis.de.
